不用我们的工人就要被淘汰？全世界的盾构公司，被中国打到只剩德国一家公司了，这家公司还把厂设在了中国，必须用中国的供应链和工人。 盾构机作为隧道掘进的核心设备，早年市场完全被国外品牌把持。1997年西康铁路秦岭隧道项目，中国从德国引进两台硬岩掘进机，总价高达7亿元。 那时维修依赖外国专家，费用每天3000美元，进度受制于人。 这种技术封锁促使国内专家启动自主研发。2008年，中铁装备推出首台自主知识产权的复合式土压平衡盾构机“中国中铁1号”，直径6.28米，标志着从零到一的突破。 初期测试在郑州地铁进行，设备跟随进口机掘进，性能稳定。2012年成都地铁项目中，国产机与德国机直接竞争，掘进速度高出15%，故障率低40%，成本节省三分之一。 这次比拼暴露了国外设备在复杂地质下的局限性。 中国地质多样，从硬岩到软土，促使研发团队针对性优化设计，开发出全系列产品，直径从2米到18米覆盖各种需求。国外通用型机器改装周期长达半年，而国内三个月即可交付，售后响应迅速。 海瑞克作为德国老牌企业，成立于1977年，专注机械隧道掘进，提供全系列解决方案。早期它主导全球市场，产品用于欧洲地铁和公路隧道。 进入中国后，2003年与广州重型机械合资成立广州海瑞克隧道机械有限公司，形成年组装20台的能力。工厂位于广州，占地近2万平方米，主要生产土压平衡盾构机和零部件。 核心部件如刀盘、液压系统从河南和东莞供应商采购，成本比欧洲低30%。 2023年，该厂获批扩建，新增5台小型盾构机和16套零部件年产能。海瑞克在广州地铁项目中交付76台设备，掘进总长数百公里。 去年印度高铁海底隧道项目订购三台海瑞克盾构机，因物流延误影响工期，凸显依赖中国制造的现实。其他国际公司如日本川崎重工和美国罗宾斯逐步丧失竞争力，市场份额萎缩。 中国企业崛起后，海瑞克不得不融入本地产业链，无法独立组装完整设备。 中国盾构机从跟跑到领跑，靠的是韧劲和创新。刀盘研发测试178种合金，积累经验。海瑞克为新广州湛江铁路项目提供设备，掘进8230米水下隧道。 全球项目中，中国机型适应性强。市场分析显示，2022年盾构机规模基于需求量和价格计算，呈上升趋势。企业如北方重工和中船重装参与竞争。 盾构机盈利能力强，整机制造环节中国优势突出。
